Descripción

El zinc es un material ligero, natural, sensible, capaz de ofrecer una libertad de expresión arquitectónica rica y diversificada gracias un amplio abanico de soluciones constructivas para lograr la perfecta adaptación al proyecto en el que se integra. La aplicación del zinc en cubiertas y fachadas es garantía de durabilidad y estanqueidad respondiendo así a las exigencias funcionales a las que están sometidos los edificios en la mayoría de los climas del planeta, logrando una esperanza de vida sin mantenimiento que va desde los 40 a los 100 años según las características del medio ambiente.

El zinc natural presenta un aspecto metálico brillante. Al transcurrir un tiempo expuesto a la intemperie se forma en la superficie del metal una capa autoprotectora de un tono gris llamado “pátina natural”. La formación de esta pátina proporciona una resistencia excepcional a la corrosión ya que impide los intercambios entre el zinc y el oxígeno del aire y permite a su vez neutralizar la acidez de las lluvias y de los afluentes que chorrean sobre el zinc

Esta pátina se desarrolla más lentamente en fachada que en cubierta, tardando aproximadamente 2 años más en fachada para alcanzar su estado de madurez. Por este motivo zinc en su estado natural suele estar limitado más a cubiertas que a fachadas (donde normalmente se emplea zinc prepatinado). No obstante, instalado en cubierta, fachada o zonas inclinadas, el proceso de patinación natural asegura un acabado final homogéneo incluso en revestimientos de geometría compleja.

El fenómeno del óxido blanco.

La humedad que contiene el aire no es perjudicial para el zinc. El peligro aparece cuando hay humedad en ausencia de atmósfera natural renovada.

El CO2 que contiene el aire es el agente esencial de la reacción química que permite la formación de la pátina autoprotectora del zinc. Si falta el CO2, la pátina no puede formarse, el zinc se sensibiliza a la humedad y, en lugar de carbonato básico de zinc, se asiste a la formación del hidróxido de zinc o óxido de zinc, conocido con el nombre de óxido blanco.

Para evitar o reducir la formación del óxido blanco, se deben tomar las siguientes precauciones:

- Transportar y almacenar las hojas y las bobinas de zinc protegidas de la humedad y de las precipitaciones y aislarlas del suelo
- Asegurar una buena ventilación de la cara inferior del zinc bajo el soporte de la cubierta
- Evitar la colocación sobre fieltro geo-textil
- Recomendamos siempre que sea posible el uso de ZINC QUARTZ O ANTHRA para reducir el riesgo de aparición de éste fenómeno

Ficha técnica

Características específicas
Características mecánicas
Masa específica:     
7,2 x 103 Kg/m³
Límite de elasticidad: 
Rp 0,2 > 100 N/mm²
Coeficiente de dilatación: 
2,2 mm/m  para 100 ºC
Resistencia a la tracción:  
> 150 N/mm²
Punto de fusión: 
419,5 ºC
Alargamiento a la ruptura:      
>35 % (sentido horizontal)
Temperatura recristalación:
300 º C
Velocidad de fluaje:   
<0,1% durante 1h bajo carga 50 N/mm²
Permeabilidad al agua:   
Impermeable
Resistencia al plegado:  
Sin fisuras
Composición química:  
Zinc alta calidad Z1 (puro en un 99,995%)
Enderezamiento tras plegado:
Sin rotura
Titanio: 
min 0,06% - max 0,12 %
Cobre: 
min 0,08% - max 0,2 %
Aluminio:
max 0,015 %

Compatibilidades.

Los diferentes metales pueden clasificarse en función de sus valores de potencial en condiciones normales frente al electrodo de hidrógeno. En presencia de humedad, el metal con un potencial electroquímico más elevado descompone los demás metales de potencial inferior y provoca su destrucción después de un cierto tiempo.

Un cierto número de contactos son aceptables y otros se deben evitar. Por otro lado el agua nunca debe circular de un metal de potencial elevado hacia un metal de potencial inferior, así pues, se instalarán los diferentes metales en el orden siguiente, de arriba abajo:

Aluminio (-1,66) / Zinc (-0,763) / Acero galvanizado (-0,44) / Plomo (-0,126) / Cobre (+0,34)

Aluminio: aunque el aluminio tiene un potencial más bajo que el del zinc, éste se recubre de una capa protectora natural, igual que el zinc. Las dos superficies pasivas tienen valores de potencial muy cercanos, lo que excluye cualquier riesgo de corrosión.

Acero galvanizado: La galvanización consiste en recubrir el acero de una fina película de zinc para protegerlo de la corrosión. El contacto zinc-zinc no plantea ningún problema.

Acero inoxidable: contacto admitido si el inoxidable está emplomado o estañado. El inoxidable ferrítico puede ser causante de corrosión.

Cobre: contacto no admitido.


Dimensionados

Anchos de bobinas.

El zinc se suministra en bobinas de los siguientes anchos:

500mm. (425mm una vez perfilado) Utilizado sobre todo en fachadas por motivos de planeidad.
650mm. (575mm una vez perfilado) Estándar utilizado en cubiertas.
800mm. Utilizado para remates
1000mm. Utilizado para remates

Los espesores con los que trabajamos son 0,65mm y 0,8mm

A la hora de replantear las planchas de cubierta o fachada tenemos que restarle al ancho de la bobina 7,2cm que son necesarios para perfilar los bordes de las bandejas a junta alzada.

En fachadas, si se desea limitar los efectos de ondulación provocados por la dilatación del metal se aconseja utilizar espesores de 0,8mm, bandejas de ancho  < 500m y longitudes inferiores a 4m.

Longitudes.

Por cuestiones de la dilatación propia del material, se limitarán las longitudes de las planchas:

En cubierta, las planchas no deben exceder los 13m de longitud para pendientes comprendidas entre el 5 y el 60%; limitándose su longitud a 10m en caso de pendientes superiores al 60%.

La longitud máxima de bandejas en fachada será de 4 a 6m.

Pendientes.

En cubiertas curvas, en el caso que la cumbrera presente una salida de ventilación es necesario que a cada lado exista una pendiente del 5% mínimo. Es aconsejable, en caso de ser posible, que la chapa sea continua de un lado a otro o en su defecto hacer que los enlaces se produzcan en la mitad de cada lado del faldón de modo que eliminemos el encuentro de cumbrera por una plancha continua.

Para el resto de cubiertas la pendiente mínima aconsejada para garantizar la estanqueidad es del 10%, pudiéndose ir a pendientes menores en caso de ser faldones de cubierta pequeños, pero nunca por debajo del 6%.